在这之前，我们先看一下ICH Q8中的表述：

(资料图片)

从研发试验或者生产制造过程中得到的信息和知识，提供了对工艺的科学的理解，并支持定义设计空间、质量标准以及生产过程控制。

ICH Q8有一系列的定义，比如QTPP-Quality Target Product Profile，CQA-Critical Quality Attribute，CPP-Critical Process Parameter等，基本的一个逻辑顺序为：

画框的部分提示我们，需要将原料药的属性以及工艺参数，与CQA建立链接，并执行风险评估，并确定设计空间，制订控制策略。

以某需要包衣的产品生产过程为例，大致的设备流程图包括：

共有API的研磨混合，造粒（湿颗粒），混合，压片和包衣五个工序，在这个过程中，PPT提供了一张表格，共识别出了五个关键质量属性，外观，含量，含量均匀度，杂质以及溶出度，并将不同工序对CQA的潜在影响，按高、中、低三个级别进行了定性的分析，结果如下：

稍微有些美中不足的是，这些高、中、低影响的分类，没有一个非常明确的标准，划圈部分表示这个案例分析重点关注的质量属性---溶出度，以及纵向看，重点关注湿法造粒环节对溶出度的影响，质量标准的要求是在45分钟内，能够达到80%以上的溶出。

IPO的方法表示输入-处理的过程-输出，提供了这样的一张参考的示意图：

进而对相关的影响参数进行分析，得到如下的结论：

加水的量，加水的速率以及混合的时间，会影响Bulk颗粒的密度，从而对溶出产生影响。

转化成FMEA的表格，则变成了如下的这个样式：

因而可以继续根据识别出的CQA和CPP，设计研发试验，去摸索和优化相应的工艺参数。

从生产工艺流程，到CQA与工序的矩阵，到IPO表格直至最后的FMEA评估表，对于工艺的分析和理解如果能够做到这个程度，我相信也能够经受得起挑战了。

明天，会继续进行DoE的分析。